石油化工生产的流程十分严密和精*确，任何一个环节的故障或者疏漏都会造成严重的安全事故和巨大的经济损失，为提高石油化工生产的安全性和稳定性，自动化控制技术也逐渐引入了仪表生产体系中，使得石油化工生产的安全性与可靠性得到了巨大的提升。新时期的石油化工生产也朝着精细化、自动化和智能化方向发展，但在仪表自动控制系统运行中还存在着诸多的潜在风险，影响了石油生产的效率和安全性能。本文就仪表自动控制系统运行中的潜在风险进行研究，希望对提高石油工业生产的安全性有所助益。

       1 仪表自动控制系统的相关概述

       石油化工产业是工业体系的核心产业，其生产效率和安全性直接影响重点行业的运行以及社会经济的发展，提高石油化工的生产效率和质量是促进工业发展的主要举措。新时期的社会经济结构作出了一定的调整，但石油化工的主体地位依旧没有改变，革新石油化工的生产技术，全面提高石油化工的生产效率也是促进社会经济的现实要求，仪表自动控制系统作为石油化工生产体系的核心环节，其运行的状况对于石油化工生产的效率和质量有着直接的影响。

       石油化工的生产流程十分严密和精*确，对于控制的精*确度有着极高的要求标准，新时期的石油化工生产中引入了诸多的全新技术和设备，对石油化工生产的精细化控制造成了一定的影响，生产设备数量的增多以及技术的革新使得石油化工生产控制的难度也随之上升。为适应新时期石油化工生产需求，仪表系统也朝着微型化、数字化、网络化以及智能化的方向发展，可以对石油生产状况进行全方位地实时监督和控制，确保石油化工生产的安全。仪表自动控制系统主要由集散控制系统（DCS）、现场总线控制系统（FCS）以及可编程控制器（PLC）、安全仪表系统（SIS）等系统构成。

       （1）其中集散控制系统（DCS）是建立在20世纪70年代研发出的新型现场总线控制系统基础上的，在石油化工生产中不断应用和完善，经过长期的改进和变革，该系统在整
个领域和行业都有了广泛应用范围。该技术的核心理念在于分散控制、集中操作、分级管理和风险分散，这样的管理系统使得控制与管理相分离，布控式的网络连接提高了控制的效率，但同时也产生了诸如系统开放性不足、非数字式信号传输以及控制功能分散等问题。

       （2）现场总线控制系统（FCS）是建立在DCS与PLC技术基础上的，该系统通过现场总线将现场的各个控制器和仪表设备相连接，可以进行现场控制，改变了DCS控制分散的状况，极大地提高了现场控制的时效性和准确性，优化了整个控制系统以及各个流程，可以协调好现场的各项调度工作，实现了全数字化通信，现场的仪表设备都可以进行数字化通信，连接互联网进行实时的数据传输，智能化设备的大量应用以及总线控制系统的升级革新，节省了大量的硬件设备，降低了系统的各项费用支出，有利于吸引外来的企业资金。

       （3）可编程控制器（PLC）、安全仪表系统（SIS）也是仪表自动控制系统的主要构成部分，其中 PLC系统的安装较为便利，体积小的同时能耗也随之降低，成本可以得到有效的控制，但对于大型油田以及化工生产而言，PLC的应用较少；SIS系统主要应用在化工企业的联锁和报警部分，可以根据自动控制系统中的检测结果进行报警和调解以及开关阀等操作，安全等级较高。

       2 仪表自动控制系统运行过程中的潜在风险

       仪表自动控制系统的健康平稳运行是石油化工生产运营的重要保证，随着新时期社会经济结构的调整，新能源产业处于高速发展的状态，但石油化工产业依旧占据主流的能源产业地位，为降低污染和能耗，大量的新技术和设备应用到了石油化工生产中，仪表自动控制系统也朝着微型化、自动化、智能化和数字化方向发展，在提高石油化工产能以及生产安全性方面发挥着不可替代的重要作用。但作为工业体系的核心产业，石油化工产业处于持续稳定的运行状态，仪表自动控制系统是如此，长期处于高负荷的运转状态，在实际的运行过程中也暴露出了诸多的潜在风险，需要及时地进行处理和解决。

       2.1 缺少应对突发事件应急机制，延迟了故障的处理周期

       仪表自动控制系统是整个石油化工企业生产运行的调解、协调、监督和管理的系统总称，通过合理的线路布局以及设备的应用，对于石油化工生产的各个环节进行协调，增强石油生产的效率和安全性。但石油作为现阶段的主流能源产业，石油化工企业长期处于高效的运转状态，仪表自动控制系统亦然。但随着科学技术的革新以及油田产量的变化，仪表自动控制仪器长期处于高负荷的状态，复杂严密的生产流程中任何一个环节都有可能发生故障，进而影响石油化工的正常生产，造成巨大的全事故和严重的经济损失。特别是缺少应对突发事件的应急机制，无法第*一时间选择正确的应对方案和措施，需要花费一定的时间，导致故障处理周期的延迟，极易造成更大经济损失。

       例如，加热炉发生故障后，DCS系统会发出相应的报警信号，但控制站区域会存在些许故障，导致故障信号的延迟，进而错过最*佳的处理和修复时间，进而引发更大的后果，高温和高压条件下需要专业的维修人员和故障处理人员进行故障的分析和处理，修复故障阀门，尤其是故障应急处理的方案缺少针对性，造成了额外的经济损失。

       2.2 仪表的设备规格不够统一，管理控制的难度系数上升

       石油化工生产流程严密复杂，各个环节之间紧密衔接，最终达成一个协调统一的整体，保障石油化工生产的持续稳定。仪表自动控制系统在石油化工生产中的应用，使得石油化工生产管理控制难度随之下降，企业可以通过适当的管控模式对石油生产状况进行实时监督和管理，协调好各项资源的配置，提高石油化工生产的效率和安全性。但随着时代的发展以及技术的进步，现阶段的石油化工仪表自动控制系统已经无法满足社会生产的现实需求。尤其是仪表设备过于老化，存在着新旧设备交替使用的状况，缺少统一标准的仪器设备规格，使得现阶段石油化工业的管理控制难度系数过大，影响了石油企业的正常运转，一旦发生仪表设备的故障，处理和应对工作的难度系数较大，无法第*一时间解决和处理好相应的故障问题。这需要及时解决，避免后续的运行中出现各种故障和潜在风险。

       2.3 缺少专业化的仪表检修人才储备，解决故障的成本较高

       仪表自动控制系统朝着微型化、自动化、智能化和数字化方向发展，所引入的技术种类众多，且设备更新速率极快，但长期的高负荷运转使得仪表设备的故障率随之上升。仪表自动控制系统运行离不开各类专业人才的支持，尤其是仪表设备检修人才储备十分欠缺，对于各种不同类型的故障和问题，无法第*一时间进行处理，导致故障的后续处理难度上升，解决故障所需要的成本也随之上升。现阶段石油企业招收的人才数量较多，但绝大多数的高校学生都缺少实践工作经验，将所需要的知识转化为实践工作经验需要大量的时间，此时，处理故障的成本较高。

       2.4 信息化和智能化水平不足，安全保护体系存在疏漏

       新时期的仪表自动控制系统逐渐朝着微型化、数字化、自动化和智能化的方向发展，石油化工产品的生产需要经过多个工序和流程，提高生产管控的信息化和自动化可以借助信息数据模型进行生产的控制，提高石油化工产品的质量。这一过程需要严格按照生产规范进行，各个环节的生产都需要进行精准化的校正和管理，智能化的调控以及管理可以降低各个环节的误差，解决安全保护体系中存在的各种漏洞。新时期的仪表自动控制系统可以多种途径对石油化工生产进行监督和控制，但部分地区的石油化工企业仪表控制自动化程度不足，信息化和智能化管理的条件较差，使得安全保护体系中的各种漏洞也随之彰显出来。

       3 应对仪表自动控制系统运行中潜在风险的对策

       要想解决仪表自动控制系统运行中潜在的风险，石油化工企业可以从以下几个方面入手，解决系统运行中的潜在风险。

       首先，需要注重企业人才的培养和引进，结合企业的实际状况和采购设备的状况，招收相关专业的人才，尤其是电气自动化和半自动化以及管理领域的优*秀人才，为企业储备大量的专业人才。

       其次，加强操作人员的培训，实现人机结合，及时地发现各种运行风险并进行处理和解决，管理人员和操作人员需要详细学习，掌握各设备的具体参数和特征，选择最优的解决方案。

       最后，则是提高仪表故障处理的信息化和智能化水平，借助全新的互联网检测技术以及管理控制系统，对仪表自动控制系统运行中遇到的潜在风险进行及时的解决和处理，尽快恢复石油化工生产。

       4 结语

       仪表自动控制系统的运行对石油化工产量和质量都有直接的影响，长期高负荷的运转使得仪表设备的故障概率较高，自动控制系统的运行关系到了石油化工生产的效益和安全性，鉴于仪表自动控制系统运行中存在诸多风险，企业应当从专业维修人员的培训、智能化信息化的提升以及设备规格的统一和应急方案的制定等方面入手，解决仪表自动控制系统运行中的潜在风险。

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